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热压罐成型工艺

用热压罐成型的复合材料构件多应用于航空航天领域等的主承力和次承力结构。该成型工艺模具简单、制件密实、尺寸公差小、空隙率低。但是该方法能耗大、辅助材料多、成本高。　　热压罐成型平板复合材料固化制度的制定是真空热压罐成型工艺的关键。热压罐工艺多用于树脂浸渍平面织物复合材料制件的成型。由于树脂浸渍平面织物可以采用溶剂法和热熔法来实现，热压罐标准，因此这种工艺方法可以满足高粘度树脂基复合材料的成型，但是对于立体织物增强树脂基复合材料成型而言，热压罐，热压罐工艺方法由于树脂浸渍的问题而不能实施。

近年来，热压罐技术，热压罐成型方法被视为“高成本”的复合材料结构制造方法，而被排除于“低成本方法”概念体系之外。其实，热压罐成型方法在工程应用上无论在成熟度还是在规模化方面仍是当今航天领域复合材料结构件的主要成型方法，这是由它的特点决定的：　　（1）罐内压力和温度均匀。在它们共同作用下，可满足复合材料高纤维含量的要求，其复合材料具有较高的力学性能和较稳定的物理性能，例如复合材料结构件的孔隙率低，树脂含量均匀。　　（2）热压罐成型方法适用范围广。例如层压结构、夹芯结构、胶接结构和缝纫结构。模具相对比较简单，尤其适用于大型的具有要求的复合材料结构件的成型。













碳纤维复合材料固化成型工艺/热压罐

真空辅助成型工艺(VARI)的优点是原材料利用率高，制件修整加工量少，不需要预浸料，成本较低，热压罐作用，适用于常温或温度不高的大型壁板结构件生产。但缺点和RFI成型工艺相似。树脂转移模塑成形（RTM）树脂转移模塑成形（RTM：ResinTransferMolding）技术是一种低成本复合材料的制造方法，主要用于飞机次承力结构件，如舱门和检查口盖。1996年，美务预研局开展了高强度主承力构件的低成本RTM制造技术研究。RTM技术具有、低成本、制件质量好、尺寸精度高、受环境影响小等优点，可应用于体积大、结构复杂、强度高的复合材料制件的成型，已经成为近几年航空航天材料加工领域研究为活跃的方向之一。

热压罐中航泰达

风机叶轮由马达驱动，使罐内气体循环流动，气体经过有效工作区、冷却器和电加热器，从而保证有效工作区内温度场的均匀性及冷却器或电加热器良好的热交换性。风叶可以同马达起从尾部法兰取出，便于维护，检修。马达采用水冷却方式以隔离罐內热量向马达传递(管道安装有水流指示阀及水流开关，可以观繁并检對水流)。为防止马达温度过热，在马达内预埋热电偶，随时监视其温升;

采用法国施耐德变频器调频调速，减小热压罐用电的装机容量，节省能耗；

内置式电机，电机功率满足1.5MPa压力下空载的温度均匀性±2℃;

电机马达轴承采用进口-商温轴承SKF，内部高温油脂采用美国原装进口油脂。

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